رنده تراشکاری و انواع آن کدام است؟+ویدئو

برای داشتن پیش زمینه‌ی ذهنی بهتر است که با سرفصل‌هایی که در این مقاله درخصوص رنده تراشکاری آورده شده به اختصار آشنا شوید:

• جنس قطعات رنده تراشکاری
• فولاد ابزار غیر آلیاژی
• فولاد ابزار آلیاژی
• فلزات سخت در رنده تراشکاری
• انواع رنده های روتراشی و پيشانی‌تراشي خارجی (رنده تراشکاری)

آیا تا به حال برایتان این سوال پیش آمده که فلزات را چگونه تراش می‌دهند و به اشکال مختلف در می‌آورند؟ قطعاتی که عملیات تراشکاری روی آن‌ها انجام می‌گیرد از جنس ‌مختلفی مي‌باشند که رنده تراشکاری جزئی از آنهاست. لذا برای تراشیدن آن ها نمی‌توان از یک نوع ابزار استفاده کرد.

به همین دلیل برای تراشیدن قطعاتی از جنس‌های مختلف، ابزارها و رنده‌های مختلفی از نظر جنس تهیه شده است. جنس ابزار تراشکاری همواره متناسب با جنس قطعه کار انتخاب می‌شود و همیشه جنس آن سخت تر از جنس قطعه کار خواهد بود.

جنس قطعات رنده تراشکاری

مهم‌ترین جنس قطعات را فلزات آهنی مانند چدن، فولاد، فلزات غیرآهنی سبک و سنگین و آلیاژهای آن ها و مواد مصنوعی تشکیل می‌دهند.

چدن

اگر درصد کربن در آهن بین 06 / 2 تا 67 / 6 درصد باشد، آن را چدن می‌نامند.

فولاد

اگر به آهن بین 5/ 0 تا 06 / 2 درصد کربن اضافه شود، آلیاژ به دست آمده فولاد نامیده می‌شود. برای بهبود خواص فولاد آن را با عناصر دیگری مانند منگنز، کرم و سایر فلزات ترکیب می‌کنند.

فلزات غیر آهنی سبک

آلومینیوم و آلیاژهای آن جزء این دسته از فلزات به شمار می‌روند. به علت سبکی وزن و استحکام زیاد در صنایع مختلف از جمله هواپیماسازی کاربرد فراوان دارد و مقاومت به خوردگی آن بالاست.

فلزات غیر آهنی سنگین

از فلزات غیرآهنی سنگین می‌توان به مس، روی و آلیاژ مهم این دو یعنی برنج اشاره کرد. در برنج هر چه درصد مس افزایش یابد، قابلیت براده برداری آن کاهش یافته که برای رفع این عیب به آن سرب اضافه می‌کنند. برنز نیز آلیاژی از مس و قلع می‌باشد. از فسفر برنز برای ساخت یاتاقان‌ها استفاده می‌کنند.

مواد مصنوعی

این مواد مانند پلی اتیلن از نفت خام به دست می‌آیند، به علت مزایای زیادی که دارند کاربرد فراوانی در صنعت داشته و قابلیت براده برداری خوبی دارند.

انواع جنس ابزارهای تراشکاری برای تراشیدن قطعات با جنس‌های مختلف متفاوت است. معمولاً ابزارهای تراشکاری که از این به بعد رنده تراشکاری نامیده می‌شود، از فلزاتی که سختی بالايی داشته باشند و در برابر حرارت مقاومت نشان دهند، ساخته می‌شوند.

فولاد  ابزار غیرآلیاژی

فولاد ابزار غیر آلیاژی به نام فولاد کربنی (WS) معروف بوده و از 5/ 0 تا 5/ 1 درصد کربن دارد. این فولاد سختی خود را تا 250 درجه سانتی گراد حفظ می‌کند. از این ابزار می‌توان در تراشکاری قطعات فولادی نرم ( فولادهای غیر آلیاژی کم کربن ) استفاده کرد. امروز این جنس رنـده کمترین کاربرد را دارد.

فولاد ابزار آلیاژی

این فولادها علاوه بر کربن با فلزات دیگری مانند کرم، ولفرام، وانادیوم، مولیبدن و کبالت آلیاژ شده‌اند و بر دو نوع کم آلیاژ و پر آلیاژ اند. فولادهای ابزارسازی کم آلیاژ تا 300 درجه سانتی گراد و فولادهای پرآلیاژ تا 600 درجه سانتی گراد سختی خود را حفظ می‌کنند. فولادهای پرآلیاژ به نام فولادهای تندبر SS یا (HSS) معروف‌اند.

رنـده‌های HSS معمولاً در مقاطع گرد، مربع و یا ذوزنقه در طول 200 میلی متر ساخته می‌شود. ابعاد مقاطع نیز معمولاً متناسب با کاربرد آن‌ها است. این رنـده‌ها برای استفاده با سنگ سنباده تیز می‌شوند و بعد از مدتی کار کردن و کند شدن مجدداً قابل تیزکاری خواهند بود. این رنـده‌ها به طور مستقیم و یا با استفاده از نگهدارنده‌های مخصوصی به رنده گیر دستگاه بسته می‌شوند.

در بعضی از موارد نیز فقط سر آن‌ها از این جنس انتخاب می‌شوند و به بدنه‌ای از جنس فولاد ساختمانی با استحکام 700 تا 800 نیوتن بر میلی متر مربع جوش داده می‌شوند.

فلزات سخت

فلزات سخت را از مخلوط پودر کاربید و بعضی از فلزات دیرگداز مانند ولفرام، تیتان، تانتال، مولیبدن و یا وانادیوم به همراه پودر کبالت به عنوان چسب تولید می‌کنند. از خصوصیات بارز فلزات سخت می‌توان به سختی زیاد و مقاومت زیاد به سایش اشاره کرد. همچنین فلزات سخت تا دمای 900 درجه سانتی گراد سختی خود را حفظ می‌کنند.

در تراشکاری موادی مانند فولاد ریخته گری با منگنز زیاد و قطعات ریخته گری همراه با ماسه و شیشه و چینی و شاخ مصنوعی که فولاد تندبر قابلیت براده برداری ندارد، فلزات سخت به راحتی براده برداری می‌کنند. سطح قطعاتی که با این رنده تراشکاری مي‌شوند، بسیار صیقلی است. عیب فلزات سخت در عدم تحمل ضربه است. همچنین فلزات سخت خنک شدن ناگهانی را نمی‌پذیرند. زیرا تنش حرارتی در آن‌ها موجب ترک و لب پریدگی می‌شود.

فلزات سخت با شکل‌ها و ترکیبات مختلف ساخته می‌شوند و متناسب با نوع براده برداری و جنس قطعه کار انتخاب می‌شوند. این تکه‌ها چند لبه قابل استفاده دارند که آماده براده برداری است و نیاز به تیز کردن ندارد. این تکه‌ها با استفاده از روبنده و یا پیچ به نگهدارنده‌های مخصوص بسته می‌شوند و این نگهدارنده‌ها در رنده گیر دستگاه بسته می‌شود.

لبه‌های کند شده این رنـده‌ها با لبه‌های بعدی تعویض می‌شوند و قابلیت تیز شدن ندارند. رنده تراشکاری بیشترین کاربرد را در کارگاه های تولیدی دارند و از لحاظ زمان تولید و کیفیت به صرفه‌اند.

انواع رنده‌های روتراشی و پيشانی تراشي خارجی

قبل از بررسی فرم رنده تراشکاری خارجی لازم است که با چند اصطلاح و تعریف آشنا شویم:

-روتراشی: روتراشی نوعی از عملیات تراشکاری است که در آن ابزار در هنگام براده برداری موازی محور دستگاه حرکت می‌کند و قطر کار را کاهش می‌دهد.

-پیشانی تراشی: پيشاني تراشي نوعی عملیات تراشکاری است که در آن ابزار در هنگام براده برداری عمود بر محور دستگاه حرکت می‌کند و طول قطعه کار را کاهش می‌دهد. یک ابزار تراشکاری خارجی ممکن است برای عمل روتراشی یا پيشاني تراشي و یا هر دو آن ها فرم داده شده باشد. حال اگر صافی سطح قطعه و زمان انجام کار نیز در نظر گرفته شود، هر کدام از این عملیات‌ها ممکن است در حالت خشن کاری و یا پرداخت کاری صورت گیرد.

-براده برداری در حالت خشن تراشی: در حالت خشن تراشی صافی سطح اهمیت زیادی ندارد، اما چون لازم است در زمان کوتاه، حجم براده زیادی را از سطح کار جدا شود، زوایای رنده را طوری انتخاب مي‌كنند که رنـده‌ها استحکام و قدرت بیشتری داشته باشند.

-براده برداری در حالت پرداخت کاری: در این حالت مقدار حجم براده برداری کم است ولی صافی سطح اهمیت زیادی دارد. برای این منظور رنده‌ها به دقت سنگ زده و در پایان با سنگ نفت لبه‌های آن‌ها را پرداخت می‌کنند و معمولاً نوک رنده‌ها را گرد می‌کنند.

پس به عنوان مثال یک رنده روتراشی می‌تواند رنده روتراشی خشن کاری و یا رنده روتراشی پرداخت کاری باشد. طبق استانداردهای ISO و DIN رنده‌های روتراشی و پیشانی تراشی فرم‌های مختلفی دارند که این فرم‌ها متناسب با نوع عملیاتی است که این رنده‌ها انجام می‌دهند. این فرم‌ها به شرح زیر می‌باشد:

برای اطلاع از " قیمت انواع لوله و پروفیل " کلیک کنید.

رنده روتراشی مستقیم ISO 1 یا (DIN 4971)

از این رنده برای روتراشی به صورت خشن تراشی استفاده می‌شود.

رنده سرکج ISO2 یا (DIN4972)

از این رنده برای روتراشی و هم برای پیشانی تراشی در حالت خشن کاری استفاده می‌شود.

رنده گوشه تراش ISO3 یا (DIN4978)

از این رنده برای ایجاد گوشه‌های 90 روی قطعه کار استفاده می‌شود. در ضمن می‌توان از این رنده در روتراشی استفاده كرد.

رنده پرداخت کاری سرپهن ISO4 یا (DIN 4976)

این رنده برای پرداخت کاری سطح روی قطعه استفاده می‌شود. در استاندارد DIN رنده‌ی پرداخت کاری دیگری نیز وجود دارد که به صورت نوک تیز است و با شماره DIN4975 شناخته می‌شود.

رنده پیشانی تراش ISO5 یا (DIN 4977)

این رنده برای پيشاني تراشي قسمت‌هایی از قطعه استفاده می‌شود که پله‌ای در پیشانی قطعه کار وجود دارد.

رنده روتراشی ISO6 یا (DIN 4980)

این رنده برای روتراشی پله ها استفاده می‌شود.

انواع رنده‌های روتراشی از نظر جهت حرکت تمامی رنده‌های معرفی شده در قسمت قبلی در دو نوع چپ تراش و راس تراش ساخته می‌شوند.

رنده راست تراش

در این رنده‌ها اگر از روبه رو به سطح مقطع رنده نگاه کنید، لبه برنده ابزار در سمت راست است و در هنگام براده برداری رنده از سمت مرغک به سمت سه نظام حرکت می‌کند.

رنده چپ تراش

اگر از روبه رو به سطح مقطع این رنده نگاه کنید، لبه برنده ابزار در سمت چپ قرار دارد و در هنگام براده برداری ابزار از سمت سه نظام به سمت مرغک حرکت می‌کند.

پس برای اینکه بتوانیم قطعه‌های مختلف را به درستی و دقیق تراش بدهیم نیاز به ابزار هایی با جنس های مختلف داریم برای قطعاتی با جنس‌های مختلف اغلب یا همه‌ی ابزارهای تراشکاری (رنده ها) دارای سختی بسیار بالای هستند و مقاومت آن ها در برابر حرارت بالا است و به راحتی دچار سوختگی نمی‌شوند.
ویدئوی رنده تراشکاری و عملکرد آن را با هم ببینیم.

تهیه شده در گروه تولید محتوای فولاد 24